SEAT's 3D-lab print onderdelen voor alle fasen van ontwikkelings- en productieproces

• Productie speciale gereedschappen en buitenspiegels in 15 uur tijd in plaats van enkele weken
• Voor de nabije toekomst: personalisatie onderdelen voor klanten en printen van reserveonderdelen

De grenzen van 3D-printen worden hooguit bepaald door de grenzen van de fantasie. “If you can imagine it, we can make it”. Dit is het motto van het 3D-printlaboratorium in het prototypecentrum van SEAT. Volgens dit motto produceren de negen printers voor alle divisies van SEAT - waaronder design, productie en logistiek - en printen ze allerlei soorten onderdelen. “Eén van de voordelen is dat we oneindig veel vormen kunnen toepassen en de meest complexe constructies kunnen realiseren voor alle fabricageprocessen. En dat in een tijdsbestek dat onmogelijk te realiseren is met het normale proces”, zegt Norbert Martín, hoofd van SEAT's 3D Printing LAB.

Geen mallen en geen wachttijden. Naast de designflexibiliteit is het belangrijkste voordeel van het gebruik van 3D-technologie de snelheid waarmee de onderdelen worden vervaardigd. Bij het normale proces, waarmee bijvoorbeeld een buitenspiegel wordt geproduceerd, moet eerst een matrijs worden gemaakt, en dat kan weken duren. Daarnaast moet er sprake zijn van een specifiek model. Als je daar ook maar een fractie van wil afwijken, dan moet je een andere matrijs maken. Met 3D-printen verdwijnt deze voorbereidende fase echter. De technici ontvangen een bestand met het ontwerp en sturen het op om het te laten printen alsof het een document betreft. In 15 uur tijd is het onderdeel klaar.

Van gebruiksvoorwerpen tot bandverlengers voor mondkapjes

80 procent van de geprinte onderdelen betreft prototypen voor de ontwikkeling van modellen. Er worden echter ook specifieke gereedschappen en gebruiksvoorwerpen voor de assemblagelijn geprint, evenals individuele logo's voor auto's en showmodellen en zelfs bandverlengers voor mondkapjes en deurtrekkers die helpen bij de preventie van het coronavirus.

Van nylon tot koolstofvezel

Er zijn verschillende soorten additieve fabricageprinters: multijet-fusie, sinter, laser, filament-fusie of zelfs UV-lichtuitharding. Welke technologie het meest geschikt is, hangt af van wat er geprint moet worden, want elke printer produceert de onderdelen met behulp van een specifiek materiaal. Naast de exacte vorm kan een specifiek gewicht worden gerealiseerd en kan het materiaal bestand worden gemaakt tegen temperaturen tot 100º Celsius. “Een voorbeeld van de technologie die we gebruiken voor het maken van gereedschappen is de continue vezelverwerkingsprinter (CFF). Hierin gebruiken we niet alleen kunststof, maar ook koolstofvezel om het materiaal te versterken en veel lichter en sterker gereedschap te maken dat een lange levensduur heeft”, aldus Norbert Martín.

Een 3D geprinte toekomst

De technologie bestaat al en de toepassingen zijn eindeloos. Nu ligt de focus op nieuwe, klantgerichte toepassingen met op maat gemaakte onderdelen, speciale series of moeilijk te vinden reserve-onderdelen. “Als de klant bijvoorbeeld een onderdeel van een ouder SEAT-model nodig heeft dat niet meer in productie is, kunnen we het gewoon printen”, besluit Martin.

De informatie in dit nieuwsbericht was actueel op de datum van publicatie. Wijzigingen in modellen, uitvoeringen, prijzen, technische specificaties, afbeeldingen, of andere informatie zijn te allen tijde voorbehouden. Aan de inhoud van dit nieuwsbericht kunnen geen rechten worden ontleend.